香港為什麼不能設計出像 iphone 這樣的東西來?(三)

在香港是找不到具規模的港資 OEM 廠房,但在內地卻會看得到,整個工序可一條龍式包辦,走在前線的生產器材不在話下,亦無需外發加工,「起板」、生産、加工、QA、QC、IT、R&D(容後再談)及物流運輸,所有部門一應俱全,各種生産認證也應有盡有,甚至有些港資OEM 廠房,猶如一個小鎮,有郵局及消房車,香港員工的宿舍更有如內地「啇品房」,這些港資廠家的客戶都是世界一二線的品牌,每年營業額以億計,每月的經營成本也需八位數字。

因此具規模的港資 OEM 廠家,要起動一個「基本或以上的」設計或產品研發部,論資金成本,根本不是問題,問題反而是打後用怎樣的思維心態看待這個部門。事實上不少港資 OEM 廠房是有所謂的設計或研發部,無論大廠或細廠,或多或少會有一位或以上的設計師駐守,功能大致上是作為客戶的設計與工廠之間的協調工作,看看稿件或檢視由客戶而來的設計資料,或搞搞一些展銷會的設計工作,談不上一些具策略性的設計研發項目,更可笑的是一些港資 OEM 大廠的所謂研發部,這些研發部是因應客戶全球供應鏈管理制度而生,一二線的品牌客戶在挑選代工/加工商時會有評分制度,凡是有研發及創新能力的都會得分,我看過一些大廠的所謂研發部,其實只是在 QA Lab 或 IT 部門前掛多個門牌罷了,而且從沒有看過這些部門有何創新的研發(容後再談)。

上述的是港資 OEM 廠家,那港資 ODM 的廠家又如何?談他們之前先要認清一個矛盾點,要起動一個「基本或以上的」設計或產品研發部,在成本上港資 OEM 廠家較 ODM 廠家有能力,但這點並非指設計手機皮套或膠殼,而是針對題目「香港為何設計不出像 iphone 這様的東西來」!(續)

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香港為什麼不能設計出像 iphone 這樣的東西來?(二)

上篇提及「聘請一些設計師回來,再要他們聽聽營業部(Sales)從客戶聽取回來的「料」,再設計出一些東西來讓客戶落單,便任務完成」,這就是大部份港資工廠對設計研發的簡陋想法。

要了解構成問題的各種因素,可由其背影或情境脈絡(context)開始,港資工廠大部份主要的業務性質是 OEM,設計屬於客戶一方,而廠方屬「代工」性質,以 Apple 來説,國內的「富士康」便屬 Apple 的代工工廠,當年 OEM 模式所以能替港資廠家帶來利潤,主要是政治、經濟及地利因素(背靠祖國、廉價勞工、匯率及環保執法鬆懈等,做就「落單,出貨;落單,再出貨」,再把利潤投放到一河之隔的泡沫香港中,那銀紙便會滾滾而來。其實以往港資工廠對「設計」並不熱衷,往往被視為「豬頭骨」,因為「設計」意味著要與客戶周旋,也意味著生產技術上的挑戰,我過往遇過不少「細客」委托廠方做設計,結果都是被拒或轉介他人,對於他們慣常以 OEM 模式而又能帶來利潤的慣性運作,「設計」只會是一種阻礙。

九十年代是港資廠家發跡的年代,以 OEM 模式經營的港資廠家最具財力,難怪為 Apple 代工的郭台銘(富士康)為台灣第三巨富(2014 年排名),但隨著種種因素,互聯網技術的提升和全球供應鏈管理的配合,造就更激烈的全球化競爭,加上金融風暴,其後國內經營成本不斷上升,沿岸城市與內陸地區的均勢,令沿岸經濟特區的工人短缺,世界進入後工業年代,以往港商「High tech 揩嘢, Low tech 撈嘢」的絕招已不合時宜,因為 Low tech 的訂單可能跑到更平價和偏遠的地區去。

港資廠家是在這様的情況下才轉移視線,眼睛開始看到「設計研發」上,坦而言之,港資廠家OEM 之根既深植,也同様沒有設計研發的傳統。

我以往在港從事設計,香港設計師對「廠」向來有著某種「眼光」,認為「廠佬」走不出好設計來,其次留在香港的「港式」工廠的形象,確實令人慨嘆,細小、雜亂、灰沉老舊,看不出什麼專業或技術出來,它們散落在荃灣、觀塘、柴灣、香港仔等地。其實上述所提及能乘著政治、經濟及地利因素而發跡的港資廠家,早在八及九十年代中已北移國內,而我第一份在港資廠家的工作,就是在港上市,北移國內的印刷企業,也是令我對上述港式工廠的形象改觀的開始,與其説改觀,不如説眼界開了……(續)